江苏全自动滚丝机质保

滚丝机的工作原理是借助两个带有螺纹牙型的滚丝轮，以一定转速反向旋转并挤压工件。其中一个为主动轮，另一个为从动轮，当工件被送入两滚轮之间时，滚轮会对工件施加径向压力，使工件表面产生塑性变形，从而形成螺纹。在加工过程中，滚轮的牙型会逐步挤压工件材料，让材料发生流动并填充到牙型槽中，在工件表面形成与滚轮牙型相匹配的螺纹。该工艺无需切削材料，而是通过塑性变形来成型螺纹，具有效率高、精度稳定且表面质量好等特点。滚丝机日常维护需定期清洁滚丝轮表面铁屑，避免铁屑堆积影响螺纹加工精度。江苏全自动滚丝机质保

不同金属材料的滚丝加工性能差异，需针对性调整工艺参数：①碳钢（如 Q235、45 钢）塑性较好，滚压速度可达 80rpm，进给量 0.5mm / 转，表面质量易于控制；②不锈钢（如 304、316）加工时易产生加工硬化，需使用含硫切削液（如硫化猪油），滚压速度控制在 50rpm 以下，避免粘牙现象；③铝合金（如 6061、7075）硬度低、韧性高，滚丝轮需采用硬质合金材质，牙型角增大至 62°，防止材料堆积；④钛合金（如 TC4）弹性模量高，需分三次进给，每次滚压后停留 2 秒释放应力，避免螺纹根部开裂。材料适应性研究是拓展滚丝机应用领域的关键。江苏全自动滚丝机质保面对强度高紧固件加工，滚丝机通过调整滚轧压力，既能保证螺纹成型质量，又能避免工件开裂；

数控卧式滚丝机融合数控技术与卧式结构优势，在复杂长轴类工件加工中表现出色。设备搭载数控系统，支持G代码编程，可存储多组加工参数，针对不同规格的长轴工件，只需调用对应的参数程序即可快速切换加工任务，减少换型时间。其卧式布局便于长轴工件的装夹与支撑，配备多组可调节支撑座，能根据工件长度均匀分布支撑点，避免长轴工件因自身重量产生弯曲变形，保障加工精度。设备配备自动测量系统，可实时测量加工过程中工件的尺寸变化，一旦出现尺寸偏差，数控系统会自动调整加工参数，确保工件尺寸符合要求。此外，该机型支持与自动送料机、卸料机器人联动，实现长轴工件的自动化加工流水线生产，大幅提升生产效率，减少人工成本，尤其适合汽车传动轴、机床主轴等高精度长轴类工件的批量加工。

自动滚丝机相比其他类型滚丝机，优势集中在效率、精度、成本控制三方面：1.**自动化减人力**：集成自动上下料系统，实现从送料到成品的全流程无人操作，减少人工干预，降低人力成本，适合大批量连续生产。2.**高精度保一致**：通过PLC或伺服系统精细控制参数，搭配实时监测反馈，确保批量加工的螺纹尺寸误差极小，一致性远超手动或半自动机型。3.**高效且柔性强**：加工节拍短，单班产能比传统机型提升30%以上；支持快速换模和参数存储，可灵活切换不同规格工件，兼顾量产与多品种生产。4.**智能降损耗**：自带故障诊断和刀具磨损预警，减少停机时间；稳定的加工过程降低废品率，长期使用更经济。自动送料提升滚丝机的工作效率。

滚丝机的**结构包括滚丝轮、进给机构、传动系统、定位装置及冷却润滑系统。滚丝轮是关键部件，表面带有与工件匹配的螺纹齿形，材质多为高速钢或硬质合金；进给机构控制工件或滚丝轮的轴向移动，调节加工参数；传动系统由电机、齿轮箱组成，为滚丝轮提供旋转动力；定位装置用于稳固夹持工件，保证加工同轴度；冷却润滑系统则通过喷射冷却液减少摩擦、降温并延长部件寿命。 其工作原理基于金属塑性变形：工件被固定后，滚丝轮在电机驱动下高速旋转，同时沿工件轴向进给，通过齿形挤压使工件表面金属发生塑性流动，**终形成与滚丝轮齿形完全匹配的螺纹。整个过程无切削废料，且因冷作硬化作用，螺纹表层强度可提升 10%-30%，兼具高效与高质量的特点。  加工带台阶紧固件时，滚丝机定位准确，螺纹过渡处无毛刺，省去后续打磨！徐州高精密滚丝机生产厂家

加工细长类紧固件时，需加装辅助支撑装置，防止工件弯曲变形影响螺纹加工质量。江苏全自动滚丝机质保

液压油是液压滚丝机的 “血液”，其质量与状态直接影响设备性能。油品选择需满足两大要求：粘度等级（40℃时粘度为 46-68cSt），适配液压系统的工作温度（-10℃至 60℃）；抗磨性能，需符合 GB/T 11118.1 标准，避免液压泵、油缸磨损。日常维护中，需每周检查液压油液位（低于油标下限需补充），每月检测油液污染度（使用油液检测仪，污染等级需≤NAS 8 级），若出现油液浑浊、有异味，需立即更换。更换周期需根据使用频率调整：每天工作 8 小时，每 6 个月更换一次；每天工作 12 小时，每 4 个月更换一次。更换时需彻底清洗油箱（用煤油冲洗），避免旧油残留污染新油。某液压设备厂数据显示，规范维护液压油后，液压泵寿命从 3 年延长至 5 年，故障停机率从 8% 降至 2%。江苏全自动滚丝机质保