U钻发展史以及外形:U钻自20世纪70年代亮相,又名浅孔钻、可转位钻。U钻以合金钢为钻身,结合硬质合金刀片完成钻削,利用高压内冷实现降温与排屑。目前其外径规格涵盖14~80mm,在钻孔深度上常规已达2D~5D,定制则可达7D。另外还针对不同的工况及加工材料发展出了刀片、外冷转内冷刀柄及转换套类附件,极大地方便了在不具备主轴内冷机床上的使用。U钻采用直槽或螺旋槽形式,工作部分留有刀槽,使用螺栓定位安装硬质合金刀片完成钻削,刀片截型及涂层配置根据不同加工材料各有区别。在后刀面具备内冷孔,用于高压喷射切削液,冷却另一片刀片前刃面并将切屑冲出钻削区域。柄部夹持方式常规为削平型直柄,尾部中心留有内冷孔,用于与机床主轴内冷连接。标准浅孔钻无法进行钻孔+倒角。海珠可转位浅孔钻生产
原有的变速器输入轴钻孔加工采用传统的标准麻花钻进行钻削,通过新型刀具--可转位刀片钻的应用,解决了原有麻花钻刀具加工的技术问题,提高了轴类零件内孔加工质量和加工效率,同时实现了所有机床的自动化。可转位刀片钻是在麻花钻的基础上发展起来的,是一种机夹可转位刀具,一般把凡是采用可转位刀片作为切削功能元件,刀片以机械夹固方式固定于刀体,刀片的转位及更换不改变参与工作的切削刃在刀体上的坐标位置,并能保持相同切削功能的刀具。ZSD浅孔钻电话可提高进给率100%,每个孔的加工成本降低了一半。
高精度ZSD浅孔钻的研发凝聚了我们公司**团队的心血和汗水。在新工艺的设备帮助下,我们首先选用了品质好的钢材,以及先进的加工设备,确保每一件浅孔钻的质量。其次,我们还采用了多种机器学习和统计规划技术,帮助我们在生产过程中不断修改和调整加工参数,很终实现钻孔直径的控制和稳定。除此之外,我们还引入了不同形状和特性的钻头,针对不同的零件材料和工艺需求,实现了刀具的快速更换和优化。高精度ZSD系列浅孔钻不仅可适应多种复杂形状的钻孔,而且还能够有效过滤车削加工产生的毛刺和喇叭口现象,大幅提高了工件的表面质量和加工精度。综合来看,高精度ZSD系列浅孔钻的诞生,是一次钻孔技术的重要跨步。该产品系统性解决了行业内多个技术难题,同时提高了生产效率和工作质量。我们坚信,随着新工艺和新材料的不断推广,高精度ZSD系列浅孔钻将会成为未来制造行业的主流。
U钻在数控加工中的优势:1.U钻可以在倾斜角小于30~的表面上打孔,而无需降低切削参数。2.U钻的切削参数降低30%后,可实现断续切削,如加工相交孔、相贯孔、相穿孔。3.U钻可实现多阶梯孔的钻削,并能镗孔、倒角、偏心钻孔。4.U钻钻削时钻屑多为短碎屑,并可利用其内冷系统进行安全排屑,无需清理刀具上的切屑,有利于产品的加工连续性,缩短加工时间,提高效率。5.在标准长径比条件下,使用U钻打孔时无需退屑。6.U钻为可转位刀具,刀片磨损后无需刃磨,更换较为方便,且成本低廉。7.使用U钻加工出的孔表面粗糙度值小,公差范围小,可替代部分镗刀的工作。8.使用U钻无需预打中心孔,加工出的盲孔底面较为平直,省去了平底钻头。9.使用U钻技术不但能减少钻削工具,且因U钻采用的是头部镶硬质合金刀片方式,其切削寿命为普通钻头的十几倍,同时,刀片上有四个切削刃,刀片磨损时可随时更换切削,新的切削节省了大量磨削和更换刀具时间,能平均提高工效6—7倍。浅孔钻内冷孔常见有两种。
U钻钻身采用合金钢制造,主要工艺流程:割料→数控车坯→铣柄部削平面→数控铣槽及刀片安装槽→真空热处理→精磨柄部→表面涂层处理。硬质合金刀片主要工艺流程:粉末配比→压模成形→高温烧结→钝化处理→选配涂层。锥柄钻工作部分采用高速工具钢,柄部采用合金钢,主要工艺流程:割料→接柄→车坯→轧/铣槽→热处理→精磨柄刃外圆→铲磨开口。其工艺主要区别在于排屑槽的加工,U钻采用数控机床逐层铣制,加工精度高、一致性好,但效率低。浅孔钻标准产品可以达到5倍径。比如钻26mm孔,比较大钻深可达130mm。深圳可转位浅孔钻零售
ZSD浅孔钻-巧妙采用三重抗振结构。海珠可转位浅孔钻生产
问:用了一把浅孔钻,扩孔,侧壁有划痕是什么原因,怎么解决?答:扩孔时有划痕的原因很多。我们按划痕产生的原因可以简单进行分类。可能性比较高的,刀杆与孔壁发生刮擦。如转速太高(刀杆摆动明显)、进给过大(切削阻力导致刀杆变形)、悬伸太长(挠曲变形);其次,为铁屑刮伤孔壁。可以选用断屑性能更好的槽型等;可能性很小的,旋转退刀时刀片刮伤孔壁。仔细观察一下是什么原因并做相应的调整进行。说明:整硬钻头,结构对称,因此原则上其径向受力是可以互相抵消的。浅孔钻分内刃和外刃,结构天然不对称。因此,浅孔钻设计时会进行平衡计算,确保内刃、外刃受的切削力尽可能平衡掉。平衡计算预设前提是实体上钻孔(标准产品无法针对扩孔进行平衡计算,因为切削余量未知),用于扩孔时,浅孔钻平衡性反而会下降。所以,浅孔钻可以用于扩孔加工,但是不建议如此使用。海珠可转位浅孔钻生产
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