三明厦门爱步精益咨询有限公司精益生产企业发展

保障1：重实施、强技术：团队都是从事精益相关工作，几乎都是大学毕业后从产线员工到技术员到经理到副总再创业等经历，深刻理解老板及实操团队的具体需求。有自建改善模型及原创著作“GIEG”理论。保障2：打通精益化-数字化-智能化链路产品：不但有精益1.0，2.0，3.0，4.0产品，还打通了从战略定位到股权设计到预算、绩效管理到精益生产等咨询链路。有ERP/MES软件代理及实施，有参股的自动化智能化设备工厂。保障3：拥有同行业的信任背书：国家工业互联网标识解析（厦门）二级节点同安企业服务中心运营商，厦门3大国企战略合作商：厦钨鸣鹤、厦门国贸、厦门象屿集团。咨询界的合作实力认可：MBA智库、昆仑战略定位、华一世纪股权、成易软件等战略合作或实施配套。制定有效的沟通策略：生产管理包括评估员工的绩效、调整流程和程序以提高效率、为团队设定目标等。三明厦门爱步精益咨询有限公司精益生产企业发展

精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了界限。七大浪费：1）七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力。

原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2）七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高质量意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3） 揭阳爱步精益精益生产流程标准化推行精益的关键，是工具齐全；

"拉动"一词简单的意思是，在下游客户提出要求之前，没有一家上游工序或企业生产产品或提供服务。使用拉式系统的好处：①降低成本：在制品数量低且返工更少。②提高质量：存在追求内部品质和更好的检测能力的压力。③更好的客户服务：提前期短且产出可预测。④更大的灵活性：只有当系统状态容许加工工件时，工件才会被拉入系统。界定推式与拉式系统的两个关键词：“系统状态”与“限制在制品”。根据定义，即使依库存耗用或瓶颈产能负荷投放工单，没有限制在制品数量的面向库存制造是推式系统，而不是拉式系统。

流程标准化

流程标准化是企业运营和管理的重要手段，它通过对流程进行定义、图绘制、规范、文档、执行、监控、优化以及培训和支持等环节，提高企业运营效率，降低成本，提升企业竞争力。

流程定义1.对企业的业务流程进行明确，确定哪些流程需要标准化。2.针对每个需要标准化的流程，明确其输入、输出、关键步骤和关键绩效指标。

流程图绘制1.使用流程图绘制工具，将每个需要标准化的流程绘制成流程图。2.确保流程图清晰、简洁，易于理解和操作。

流程规范1.对每个需要标准化的流程，制定详细的流程规范。2.确保流程规范涵盖了所有关键步骤和操作细节。

流程执行1.对员工进行培训，确保他们了解并掌握每个需要标准化的流程。2.鼓励员工在实际工作中按照流程规范和文档执行流程。3.对员工在执行过程中遇到的问题进行及时解答和指导。

流程监控

流程优化

培训和支持1.对员工进行持续的培训和教育，提高他们对需要标准化的流程的理解和掌握能力。2.提供必要的支持和资源，帮助员工更好地执行和优化需要标准化的流程。3.对员工的培训和支持效果进行评估和反馈，持续改进和提升培训效果和质量。 建立全员参与的文化，使每个员工都能够全程参与到生产流程中，发挥其智慧和创造力。

在车间管理中，质量门会涉及到许多具体问题，比如：l由谁来负责质量门的设置（生产还是质量）？l质量门设置在什么地方？l每个质量门检查的内容是什么？l当质量门检查到问题后如何处理？什么情况下需要停线？谁有权停线？l质量门数据如何进行搜集和反馈？l质量问题如何进行追溯？l反复出现的质量问题如何解决，由谁来负责解决？l质量门在企业整体质量管理闭环中的角色是什么？质量门如何与其它工具相结合？如果制造企业在质量门管理中没有理顺上述问题，不能从逻辑上充分解释质量管理，也不能在实际操作中保证严格执行，而只是笼统地说“我们在使用质量门工具”，那么结果往往是质量门没有起到应有的作用，质量问题在工位甚至车间之间还是不断溢出。因此，精益要素需要以详细的流程和定制化的管理机制作为保障。生产管理包括提供反馈和指导、设定明确的目标和期望以及创建鼓励协作和创新的环境。梅州厦门爱步精益咨询精益生产

既然精益生产有两大特征，显然，推行精益=改变现有生产组织、管理方式，使之具备精益特征；三明厦门爱步精益咨询有限公司精益生产企业发展

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