对于开发后期的老井,进行重复压裂面临诸多难题,其中井筒内残留的原有工具是主要障碍之一。PGA 可降解压裂球的出现为老井重复压裂带来了技术突破。在大庆油田某老井的重复压裂作业中,由于井内存在原有封隔器等工具,使用传统压裂球可能会导致新旧工具对冲,影响压裂效果。而采用 15 天降解的 PGA 可降解压裂球,成功避开了原有封隔器位置,实现了新层段的有效改造。作业完成后,压裂球完全降解,原有生产通道保持畅通,该井的日增油量从 3 吨提升至 8 吨。这种技术为老井挖潜提供了全新的思路与方法,有效提高了老井的采收率,延长了老井的生命周期。水平井多段压裂中,以直径级差实现分层隔离,各球按序降解畅通通道。浙江PGA可降解压裂球目的

在高含蜡油藏的压裂作业中,井筒结蜡是影响压裂球性能的关键问题。焕彤科技通过对 PGA 压裂球表面进行纳米涂层处理,赋予其超疏水特性,明显降低蜡质在球表面的附着能力。实验室模拟高含蜡油藏环境(含蜡量 30%,温度 60℃)测试显示,经涂层处理的 PGA 压裂球表面蜡沉积量较未处理产品减少 75% 以上,确保球在管柱内顺利下落及入座。在胜利油田某高含蜡区块应用中,采用抗结蜡 PGA 压裂球后,压裂作业成功率从 78% 提升至 95%,且降解过程未因结蜡影响而延迟,有效解决了高含蜡油藏压裂作业中的技术难题 。安徽无触发介质PGA可降解压裂球原理材料经改性的 PGA 压裂球,抗压强度佳,能承受 70MPa 工作压差。

70MPa 的工作压差能力使 PGA 可降解压裂球适用于超高压压裂作业,如四川盆地龙马溪组页岩气井,其破裂压力≥60MPa。产品在压差循环测试中,即在 0 - 70MPa 反复加载的情况下,密封面无塑性变形,满足 API 11D1 标准对井下工具的耐压要求。现场应用时,该参数确保压裂过程中球座密封的可靠性,避免层间窜流,提升压裂效果。同时,高压差下的结构稳定性也保障了多段压裂时的分段隔离精度,尤其适合需要大排量、高砂比的压裂工艺。在超高压压裂作业中,压裂球需要承受巨大的压力差,一旦密封失效,就会导致压裂液无法按照预定的层段进行注入,影响压裂效果,甚至可能导致整个压裂作业失败。PGA 可降解压裂球凭借其优异的耐压性能和密封性能,能够在超高压环境下稳定工作,确保压裂作业的顺利进行,提高油气开采效率 。
PGA 可降解压裂球的应用推动了油田作业模式的三大变革:其一,从 “长久工具 + 后期干预” 向 “临时工具 + 自主消失” 转变,简化工艺流程;其二,从 “环保合规性被动应对” 向 “主动环保设计” 转变,提升企业 ESG 表现;其三,从 “经验驱动施工” 向 “模型驱动精确作业” 转变,通过降解动力学模型优化施工参数。在北美页岩气行业,这种变革已使压裂作业的平均周期从 21 天缩短至 14 天,人力成本降低 25%,证明可降解技术对传统作业模式的革新价值。模块化包装节省存储空间,方便海上平台等空间受限场景取用。

对于开发后期的老井,井筒内常残留原有工具、碎屑等障碍物,传统压裂球作业易引发堵塞风险。PGA 可降解压裂球凭借无残留降解特性,为老井二次压裂开辟新路径。在大庆油田某老井修复项目中,井筒内存在部分金属落物,使用 PGA 压裂球进行分段压裂,球在完成密封任务后自主降解,避免了与落物发生碰撞或缠绕,确保压裂液顺利注入目标层位。作业后井筒畅通无阻,该井日产油量从 2 吨恢复至 7 吨。这种清障优势使 PGA 压裂球成为老井改造、提高采收率的理想工具,有效盘活了低产低效油井资源 。压差循环测试无塑性变形,保障压裂时球座密封可靠不窜流。浙江PGA可降解压裂球目的
智能型压裂球传输数据,实现 “降解 - 施工” 联动,降本增效。浙江PGA可降解压裂球目的
PGA 可降解压裂球在多个方面相较于传统压裂球具有明显优势。在降解方式上,传统酸溶球需盐酸,且 pH<3 的条件才能降解,而 PGA 可降解压裂球无需外部介质,依靠自身水解特性即可降解;传统金属压裂球则不可降解。在降解残留方面,PGA 可降解压裂球无碎屑残留,传统酸溶球可能产生金属盐沉淀,金属压裂球更是会长久滞留地层。工作温度范围上,PGA 可降解压裂球适用于≥80℃的环境,传统酸溶球一般≤60℃,金属压裂球虽不限温度,但存在其他弊端。环保性方面,PGA 可降解压裂球的产物为 CO₂和 H₂O,传统酸溶球存在酸液污染风险,金属压裂球有重金属泄漏风险。从井筒干预需求来看,PGA 可降解压裂球无需额外干预,传统酸溶球可能需要酸洗,金属压裂球则需捞球作业。成本效益上,PGA 可降解压裂球虽前期采购成本较高,但从长期来看,由于减少了井筒干预等作业,节省了大量成本,综合成本低于传统金属压裂球 。这些性能差异使得 PGA 可降解压裂球在现代油田开发中更具竞争力,能够更好地满足高效、环保、低成本的作业需求 。浙江PGA可降解压裂球目的