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AOI 在 LED 芯片分选环节的应用，为 LED 芯片的品质分级提供了依据。爱为视 LED 芯片分选 AOI 设备针对 LED 芯片的亮度、波长、电压、外观缺陷（如芯片破损、电极缺陷）进行综合检测，通过积分球测量芯片亮度与波长，精度分别达 ±1%、±1nm，同时通过光学成像检测外观缺陷。设备支持自动化分选，可根据客户需求将芯片分为不同等级（如 A、B、C 级），分选速度达 1000 颗 / 小时，帮助 LED 芯片厂商实现精细化分选，提升高等级芯片的利用率，同时为下游 LED 封装企业提供品质稳定的芯片原料。​爱为视自研深度学习算法，能将传统 AOI 设备误报概率降低六成以上。国内aoi品牌

爱为视AOI积极拓展新能源领域应用，针对太阳能产业提供流体外观缺陷检测解决方案，在汽车动力电池生产中，开发专业的电芯外观与极耳焊接检测方案。该方案通过红外成像传感器和高速线阵相机的组合，同时实现电芯表面缺陷与极耳焊接质量检测，其中电芯表面可识别0.1毫米以下细微划痕，极耳检测则通过温度分布与焊点形态判断焊接强度。设备支持持续补充学习，能快速适应新能源领域新产品、新元件的检测需求，无需频繁更换设备，为太阳能组件厂、动力电池制造商提供适配性强的检测支撑，助力产业品质提升。潮州中禾旭插件机AOIAOI系统可存储检测数据，便于企业追溯产品质量问题。

爱为视从硬件采购、人力支出、不良损耗、维护成本四个维度优化设备综合使用成本，硬件端依托集团批量采购供应链，相机、光源、机械传动部件统一集采，单台设备初始采购投入处于市场适中区间，同时提供分场景配置方案，客户无需采购超出自身生产需求的高配组件。人力层面简化设备操作门槛，现有产线操作员即可完成全部调试、检测工作，不用增设专职AOI技术岗位，按月稳定缩减人员薪资支出；算法优化减少误报图像数量，操作员二次复核耗时缩短，同规模质检班组可兼顾更多产线检测工作。检测识别能力优化能够提前拦截各类外观不良，避免不良板材流入组装、成品环节，减少返工物料、人工损耗；硬件选用耐磨传动组件、长寿命LED光源，光源更换周期延长，每年配件采购支出有所下降，每年一次整机巡检提前排查故障，减少突发停机带来的产能损失。整套设备服务周期内无隐藏收费项目，安装、基础培训、远程调试均包含在整套方案内，硬件配件更换收取对应物料成本，苏州、佛山、深圳三地工程师定期回访合作客户，根据客户产能变化调整设备运行参数，持续优化长期使用阶段各项运营支出。

爱为视3D智能AOI的建模流程需打开系统、新建模板命名、智能建模、启动识别四个步骤，操作人员经20分钟培训即可上手，大幅降低企业培训成本。相比传统AOI需专业人员花费数小时设置参数，该设备在小批量多批次生产场景中，能快速切换检测程序，特别适合研发打样、小批量试产环节，帮助企业加速产品上市进程。SM510机型作为全球不用设置参数的AOI，具备一键智能搜索与智能辅助编程功能，友好的人机交互界面进一步提升操作便捷性，即便是普通产线员工也能轻松驾驭，有效降低人力成本。AOI光学检测系统持续优化算法，提升复杂缺陷识别能力。

AOI 在动力电池模组组装中的应用，重点保障模组的结构安全性与电性能稳定为视动力电池模组 AOI 方案针对模组的电芯排列、焊接点质量、线束连接、外壳装配等环节，能检测电芯间距偏差（精度 ±0.1mm）、焊接点虚焊 / 过焊、线束插头松动、外壳变形等缺陷，通过 3D 视觉技术测量焊接点高度与体积，确保焊接强度符合标准。设备支持与动力电池模组的电压、内阻检测设备联动，实现 “结构检测 + 电性能检测” 同步进行，检测速度适配 20 秒 / 模组的生产线节拍，帮助动力电池企业提升模组组装质量，保障新能源汽车的电池安全。​爱为视一键检索八十余种标准器件，大幅缩减新品电路板建模调试时长。江苏3dAOI品牌

爱为视 AI 视觉方案适配医疗电子产线，严苛检测标准符合行业品质管控需求。国内aoi品牌

AOI 在显示屏制造中的应用，覆盖了 LCD、OLED、Mini LED 等多种显示技术的质检需求。爱为视显示屏 AOI 检测设备针对显示屏面板的坏点（亮点、暗点）、线缺陷（横线、竖线）、色差、亮度不均、边框缝隙等缺陷，采用面阵相机与线阵相机结合的检测方式，实现显示屏全区域无死角检测，小可检测 0.05mm 的坏点。设备支持不同尺寸显示屏（从手机屏到电视屏）的检测，检测速度达 1 片 / 分钟（55 英寸显示屏），且具备自动校准功能，可根据显示屏亮度、色温参数调整检测标准，帮助显示屏厂商提升产品视觉效果，减少消费者因屏幕缺陷导致的退换货问题。​国内aoi品牌