工业集中供气系统的管道内若存在 0.1 微米颗粒,会随气体进入精密设备,造成磨损和故障。例如在液压系统中,颗粒会划伤油缸内壁,导致漏油;在精密轴承装配中,颗粒会嵌入轴承滚道,缩短使用寿命。0.1 微米颗粒度检测需用颗粒计数器,在过滤器下游采样,采样体积≥100L,每毫升油液(或气体)中颗粒数(0.1μm 及以上)需≤1000 个。工业集中供气系统需安装多级过滤器(如前置过滤器、精密过滤器),滤芯精度需达 0.1μm,而颗粒度检测能验证过滤器性能 —— 若检测值超标,可能是滤芯破损或安装密封不良。通过颗粒度检测,可确保气体洁净度,减少设备故障,提高生产效率。大宗供气系统保压测试不合格时,需用氦检漏定位泄漏点,修复后重新测试。韶关工业集中供气系统气体管道五项检测保压测试

尾气处理系统的管道输送的多为有毒气体(如氯气、硫化氢),泄漏会导致环境污染与人员中毒,氦检漏是保障其密封性的关键手段。检测时,将尾气管道抽真空至≤10Pa,在管道内侧充入氦气(压力 0.1MPa),外侧用氦质谱仪扫描,泄漏率需≤1×10⁻⁷Pa・m³/s。尾气处理系统的管道多为 FRP(玻璃钢)或 PVC 材质,接头处若粘结不牢,易出现微漏;长期使用后,腐蚀会导致管壁变薄,也可能产生泄漏。例如在制药厂的有机废气处理系统中,若甲苯尾气泄漏,会造成 VOCs 超标排放,面临环保处罚。氦检漏能准确发现这些隐患,确保尾气 100% 进入处理装置,符合环保排放标准。韶关工业集中供气系统气体管道五项检测0.1微米颗粒度检测尾气处理系统的氦检漏,需在风机前后管道检测,防止负压区吸入空气。

尾气处理系统负责处理工业生产中排放的有毒有害气体,其管道的密封性直接关系到环保与安全。保压测试时,需将尾气管道与处理设备连接成闭环,充入压缩空气至 0.3MPa,关闭进出口阀门后监测 12 小时。根据环保标准,压力降需≤1% 初始压力,否则可能存在泄漏,导致未处理的尾气直接排入大气。尾气处理系统的管道多接触腐蚀性气体(如含氯尾气),长期使用后可能出现焊缝腐蚀、法兰密封失效等问题,保压测试能及时发现这些隐患。例如在化工企业的氯化反应尾气处理中,若管道泄漏,氯气会扩散至车间,危害人员健康,而严格的保压测试可提前规避这类风险,确保尾气 100% 进入处理装置。
大宗供气系统的管道若存在颗粒污染物,会随气流高速运动,撞击管道内壁产生噪声,因此噪声检测可辅助判断颗粒度是否超标。例如管道内的铁锈颗粒(1-10μm)会导致湍流噪声,声压级超过 70dB (A)。检测时,先测噪声(操作位≤85dB (A)),若噪声异常,再检测颗粒度(0.1μm 及以上颗粒≤10000 个 /m³)。这种关联检测能快速发现管道内的异常 —— 若颗粒度超标,可能是过滤器失效或管道腐蚀,需及时更换过滤器或修复管道。对于大宗供气系统而言,这种联动检测能提高故障排查效率,保障系统稳定运行。电子特气系统工程的氧含量(ppb 级)检测≤10ppb,防止氧气导致特气化学反应。

高纯气体系统工程对管道密封性的要求堪称苛刻,哪怕微小泄漏都可能引入杂质,破坏气体纯度。氦检漏作为高精度泄漏检测手段,在该系统中不可或缺。检测时,先将高纯气体管道抽真空至≤5×10⁻³Pa,再向管道内侧充入 5% 氦气与 95% 氮气的混合气体,外侧用氦质谱检漏仪探头扫描。根据标准,泄漏率需控制在≤1×10⁻⁹Pa・m³/s,这一精度远高于肥皂水检漏等传统方法。对于输送超高纯氮气(纯度 99.9999%)或电子级氨气的管道,氦检漏能准确定位焊接缺陷、阀门密封不良等问题,避免微量泄漏导致的气体纯度下降 —— 要知道,电子级气体中杂质含量需控制在 ppb 级,任何泄漏引入的空气(含氧气、水分)都会直接影响产品良率,因此氦检漏是高纯气体系统工程验收的 “必过项”。高纯气体系统工程的 0.1 微米颗粒度检测,每立方米颗粒需≤1000 个,保障气体洁净度。韶关工业集中供气系统气体管道五项检测保压测试
氦检漏用于检测高纯气体管道微漏,泄漏率需≤1×10⁻⁹Pa・m³/s,保障气体纯度不受污染。韶关工业集中供气系统气体管道五项检测保压测试
大宗供气系统为工厂多条生产线集中供气,管道压力稳定性直接影响生产连续性,保压测试是验证其稳定性的重要手段。测试时,管道充入氮气至工作压力(通常 0.8MPa),关闭总阀后监测 12 小时,压力降需≤0.1MPa。若压力降超标,可能是管道泄漏或阀门内漏 —— 例如在汽车涂装车间,压缩空气管道泄漏会导致喷枪压力不足,影响漆膜厚度;在啤酒厂,CO₂管道泄漏会导致啤酒碳酸化不足,影响口感。保压测试需覆盖整个供气网络,包括分支管道、阀门、过滤器等,检测时用肥皂水涂抹可疑部位辅助定位泄漏点。通过保压测试,可确保大宗供气系统压力稳定,避免因压力波动导致的生产中断,这是第三方检测机构对系统可靠性的重要评估项。韶关工业集中供气系统气体管道五项检测保压测试